Druckgussform und Spritzgießen Unterscheidung

Spritzgussform und Werkzeugform grundlegende Unterschied Gießen ist, dass das Material nicht das gleiche ist, ein Kunststoff ist, eine Legierung ist, Druckgussform so große Kunststoff-Formenbau mehr aushalten als Druck und Temperatur, die Notwendigkeit, die Struktur der Form, Fördermodus zu stärken, Läufer, nicht das gleiche Kühl Design

1, der Einspritzdruck sterben Gussform groß ist, erfordert die Vorlage relativ dicker, Verformung zu verhindern

2, sterben Form Spritzgießwerkzeug Tor und unterschiedliche Bedürfnisse Gießen Shunt Kegel Zersetzung Strom von hohem Druck durchgeführt werden

3, Druckgussform nicht kernel Härten erforderlich ist, als Druckgussformhohlraum, wenn die Temperatur 700 Grad überschreitet, so jedes Mal, das Äquivalent eines Quench bilden. Der Hohlraum wird immer schwieriger geworden. Und allgemeine Spritzgießform zu HRC52 oder mehr gehärtet werden.

4. Die Gießhohlraum zu allgemeinen Nitrierbehandlung, Kleben Legierung Formhohlraum zu verhindern.

5. Allgemeine Korrosion Gießform relativ groß ist, die äußere Oberfläche im allgemeinen blueing.

6. Im Vergleich mit der Spritzform, Druckguss-Formteil mit Aktivität (wie Slide Core) mit dem Spalt größer zu sein,

Die Casting-Prozess, da die hohe Temperatur thermische Ausdehnung verursacht. Wenn der Spalt zu klein ist, wird dazu führen, Schimmel stecken

7. Die Gießform Trennflächen mit höheren Anforderungen, da die Legierung viel besser fließen als Kunststoff-Hochtemperatur-Hochdruckstrom aus der Trennlinie zu fliegen wird sehr gefährlich

8. in der Regel durch Spritzgießwerkzeug Fingerhut und andere Untergrund kann erschöpfen, Gussformen müssen Auslasskanäle und stellen Krätze (sammeln kaltes Material Fütterung Kopf) öffnen;

9. inkonsistent Formen, sterben Formeinspritzgeschwindigkeit Giessen, Spritzdruckperiode. Kunststoff-Spritzgussform in der Regel in Abschnitte gegliedert

10. Die Gießform ist eine Zwei-Platten-Formform, Kunststoff-Formenbau unterschiedliche Produktstruktur ist nicht das gleiche

Zugleich sollten die folgenden Punkte zu beachten:

1, ist nicht das gleiche runner runner sterben relativ breit, Futter GATE Bereich Gießen sollte entsprechend der Größe des Produktgewichts, des allgemeinen GATE so breit wie die Dicke von nicht mehr als die Dicke des Produkts (75% davon) berechnet werden, Druckgussform Futter nur einen Weg, und die Kunststoff-Form kann in den Kunststoff zeigen, die Kunststoff-Mund latent (oder versteckt Fingerhut), Sackgasse Futter, große Austritts direkte Einspeisung.

2, wegen der hohen Druckgusstemperatur (etwa 670 Grad), das Formmaterial mit einer höheren Kühlbedarf, Materialverbrauch Wärme nur 8407, DAC55, SKD61 usw. (Kernel-Modus, Schieber, männliche und weibliche Füllen der Mund), Formkernkühlung zu tun gleichmäßig zu balancieren, einen Läufer Kühlung, Bewässerung Mund männliche und weibliche, männliche und weibliche schablone auch gekühlt zu verlassen.

3, Schimmel Form Entfernung so einfach wie möglich (als leicht zu werden, nachdem die Richtung der Flash-Verarbeitung, Abgasteiloberfläche zu wachsen, so weit zu prüfen, wie möglich mit der flachen Oberfläche der Form, die Vorlage Mühle Entlüftung (etwa 0,15 mm), in den Überlauf, zu vergleichen, harte Produkte geformt, sondern auch evakuiert hinzufügen.

4, die Formstruktur kann nicht so einfach, Neigung verwendet werden (wie Aluminiumschrott stecken würde sterben), sorgfältig Flugmodus, wird es etwa 0,05-0,06 Blitz sein, und Easy-Modus zu halten, wenn sich der Schieber, Freiloch zu haben .

5, sterben Produktstärke Gießen als die Kunststoffteile gut ist, aber mit den gleichen Kunststoffteile wie Wanddicke sollte einheitlich sein, Spalte Fleisch 1.2MM BOSS nicht mehr Gaga Gluten brauchen, aber R müssen Sie die untere Ecke hinzugefügt werden, sollte die Ecke auch R erhöhen Winkel.

Die Casting Mold manufacturing for Al./Mg. Alloy in Shanghai China

Der Unterschied zwischen den Druckguss und Spritzgussformen

Spritzgussform und Werkzeugform grundlegende Unterschied Gießen ist, dass das Material nicht das gleiche ist, ein Kunststoff ist, eine Legierung ist, Druckgussform so große Kunststoff-Formenbau mehr aushalten als Druck und Temperatur, die Notwendigkeit, die Struktur der Form, Fördermodus zu stärken, Läufer, nicht das gleiche Kühl Design

1, der Einspritzdruck sterben Gussform groß ist, erfordert die Vorlage relativ dicker, Verformung zu verhindern

2, sterben Form Spritzgießwerkzeug Tor und unterschiedliche Bedürfnisse Gießen Shunt Kegel Zersetzung Strom von hohem Druck durchgeführt werden

3, Druckgussform nicht kernel Härten erforderlich ist, als Druckgussformhohlraum, wenn die Temperatur 700 Grad überschreitet, so jedes Mal, das Äquivalent eines Quench bilden. Der Hohlraum wird immer schwieriger geworden. Und allgemeine Spritzgießform zu HRC52 oder mehr gehärtet werden.

4. Die Gießhohlraum zu allgemeinen Nitrierbehandlung, Kleben Legierung Formhohlraum zu verhindern.

5. Allgemeine Korrosion Gießform relativ groß ist, die äußere Oberfläche im allgemeinen blueing.

6. Im Vergleich mit der Spritzform, Druckguss-Formteil mit Aktivität (wie Slide Core) mit dem Spalt größer zu sein,

Die Casting-Prozess, da die hohe Temperatur thermische Ausdehnung verursacht. Wenn der Spalt zu klein ist, wird dazu führen, Schimmel stecken

7. Die Gießform Trennflächen mit höheren Anforderungen, da die Legierung viel besser fließen als Kunststoff-Hochtemperatur-Hochdruckstrom aus der Trennlinie zu fliegen wird sehr gefährlich

8. in der Regel durch Spritzgießwerkzeug Fingerhut und andere Untergrund kann erschöpfen, Gussformen müssen Auslasskanäle und stellen Krätze (sammeln kaltes Material Fütterung Kopf) öffnen;

9. inkonsistent Formen, sterben Formeinspritzgeschwindigkeit Giessen, Spritzdruckperiode. Kunststoff-Spritzgussform in der Regel in Abschnitte gegliedert

10. Die Gießform ist eine Zwei-Platten-Formform, Kunststoff-Formenbau unterschiedliche Produktstruktur ist nicht das gleiche

Zugleich sollten die folgenden Punkte zu beachten:

1, ist nicht das gleiche runner runner sterben relativ breit, Futter GATE Bereich Gießen sollte entsprechend der Größe des Produktgewichts, des allgemeinen GATE so breit wie die Dicke von nicht mehr als die Dicke des Produkts (75% davon) berechnet werden, Druckgussform Futter nur einen Weg, und die Kunststoff-Form kann in den Kunststoff zeigen, die Kunststoff-Mund latent (oder versteckt Fingerhut), Sackgasse Futter, große Austritts direkte Einspeisung.

2, wegen der hohen Druckgusstemperatur (etwa 670 Grad), das Formmaterial mit einer höheren Kühlbedarf, Materialverbrauch Wärme nur 8407, DAC55, SKD61 usw. (Kernel-Modus, Schieber, männliche und weibliche Füllen der Mund), Formkernkühlung zu tun gleichmäßig zu balancieren, einen Läufer Kühlung, Bewässerung Mund männliche und weibliche, männliche und weibliche schablone auch gekühlt zu verlassen.

3, Schimmel Form Entfernung so einfach wie möglich (als leicht zu werden, nachdem die Richtung der Flash-Verarbeitung, Abgasteiloberfläche zu wachsen, so weit zu prüfen, wie möglich mit der flachen Oberfläche der Form, die Vorlage Mühle Entlüftung (etwa 0,15 mm), in den Überlauf, zu vergleichen, harte Produkte geformt, sondern auch evakuiert hinzufügen.

4, die Formstruktur kann nicht so einfach, Neigung verwendet werden (wie Aluminiumschrott stecken würde sterben), sorgfältig Flugmodus, wird es etwa 0,05-0,06 Blitz sein, und Easy-Modus zu halten, wenn sich der Schieber, Freiloch zu haben .

5, sterben Produktstärke Gießen als die Kunststoffteile gut ist, aber mit den gleichen Kunststoffteile wie Wanddicke sollte einheitlich sein, Spalte Fleisch 1.2MM BOSS nicht mehr Gaga Gluten brauchen, aber R müssen Sie die untere Ecke hinzugefügt werden, sollte die Ecke auch R erhöhen Winkel.

Die Casting-Anwendungen in verschiedenen Branchen

Die Casting-Anwendungen in verschiedenen Branchen

Aluminium-Druckguss-Druckguss-Teile, Druck durch Gießen Maschine Druckguss, eine erhitzte flüssige Aluminium oder Aluminiumlegierung in die Druckgießmaschine Zulauf gegossen wird, die Druckgussmaschine Guss, Kokillenguss begrenzt die Form und Größe der Aluminiumteile oder Aluminiumlegierung Teile, wie Teile in der Regel Aluminium-Druckguss genannt. Aluminium-Druckguss in verschiedenen Orten haben unterschiedliche Terminologien, wie zum Beispiel Aluminium-Druckguss-Teile, Aluminium-Druckguss-Teile, Aluminium-Druckguss, Aluminium-Druckguss, Aluminium-Druckguss, Aluminium-Druckguss-Teile.

Casting ist relativ frühen Menschen eine Metall thermische Verarbeitung beherrscht in der Regel die Schwerkraft durchgeführt wird unter Verwendung von Metallgießen in einer Form.
Allerdings Aluminium-Druckguss ist nicht durch die Schwerkraft gemacht, aber einen gewissen Druck, ein bisschen wie ausüben "Injektion". Aber es hat eine High-Tech-Pumpkernkühlsystem. Insgesamt eine zentrale Eingang durch das Material gegossen, "Hinweis" in den Hohlraum Formteile hergestellt werden.

Da Aluminium und Aluminium-Legierung eine gute Fließfähigkeit und Plastizität hat, und der Gießprozess wirft Druckmaschine Druckguss, Aluminium-Druckguss und damit eine Vielzahl von komplexeren Formen machen kann, kann auch eine hohe Genauigkeit und Finish gemacht werden und somit erheblich die Menge an Bearbeitung und Gießen von Aluminium oder Aluminiumlegierungsguss Spanne verringern, spart nicht nur Strom, Metallmaterialien, sondern auch eine deutliche Reduzierung der Arbeitskosten, und Aluminium und Aluminiumlegierungen mit ausgezeichneter Wärmeleitfähigkeit, und ein kleinerer Anteil von hoher Verarbeitbarkeit;

Aluminium-Druckguss drei wesentliche Vorteile:


1, gute Qualität: hohe Präzision Guss Größe, Oberflächenbeschaffenheit, hohe Festigkeit und Härte, Dimensionsstabilität, gute Austauschbarkeit;

2, hohe Effizienz: hohe Produktivität Maschine, kleine heiße Kammer Druckguss-Maschine Aluminium-Druckguss-Aluminium können durchschnittlich alle acht Stunden 3000-7000, lange Lebensdauer Aluminium-Druckguss-Typ, ein Paar von Aluminium-Druckguss-Typ, Aluminium-Legierung Glocke Druckguss, das Leben von bis zu Zehn Millionen mal, oder sogar Millionen von Zeiten, einfach zu Mechanisierung und Automatisierung.

3, die wirtschaftliche Wirkung der Geldbuße: Als Aluminium-Druckguss genaue Größe, glatte Blattwanne und so weiter. Im allgemeinen sind nicht mehr direkt bearbeitet werden verwenden oder Verarbeitungsvolumen ist klein, so dass nicht nur eine Verbesserung der Nutzungsrate des Metalls, sondern reduziert auch die Menge der Verarbeitungsausrüstung und Arbeit; Gießen günstigen Preis; Kombination aus Aluminium-Druckguss mit anderen Metallen oder nichtmetallische Materialien verwendet werden . Speichern von Montagearbeiten und sparen Metall.

Rapid prototyping technology and development

Rapid Prototyping (RP) technology, also known as rapid prototyping technology, is one of the rapidly developing manufacturing technologies in the world today. Rapid prototyping technology is a computer-controlled, based on the principle of discrete, stacked with different methods of accumulation of materials, and ultimately complete the parts of the forming and manufacturing technology.

1, from the forming point of view, the parts can be regarded as "point" or "surface" superposition. The geometrical information of "point" or "face" is discretized from the CAD electronic model, and then combined with the information of the forming process parameters, the material is regulated to accumulate the parts from point to surface and from surface to surface.

2, from the manufacturing point of view, it is based on CAD modeling to generate parts of the three-dimensional geometric information, control multi-dimensional system, by laser beam or other methods of material layer by layer to form a prototype or parts.

The main features of RP technology are:

1, rapid RP manufacturing technology is the concurrent engineering of complex prototyping or parts manufacturing an effective means to enable product design and mold production simultaneously, thereby enhancing R & D efficiency, shorten the product design cycle, greatly reducing the cost of new product development And risk, for the smaller size, shaped products are particularly applicable.

2, CAD / CAM technology integration Design and manufacture of integration has been a difficult point, computer-aided process (CAPP) at this stage because it can not and CAD, CAM completely seamless docking, which is restricting the manufacturing information And rapid prototyping technology integrated CAD, CAM, laser technology, numerical control technology, chemical engineering, material engineering and many other technologies, making the concept of design and manufacturing integration to achieve a perfect one.

3, complete reproduction of three-dimensional data through rapid prototyping and manufacturing of complete parts, complete true reproduction of three-dimensional modeling, regardless of the outer surface of the contour or the cavity of the shaped hole, can be true and accurate completion of modeling, basically no longer need to help External devices to repair.

4, a wide range of molding materials So far, all kinds of RP equipment used in a variety of materials, resin, nylon, plastic, paraffin, paper and metal or ceramic powder, basically meet the vast majority of products on the material Mechanical performance requirements.

5, to create significant economic benefits Compared with the traditional mechanical processing, development costs to save more than 10 times, the same rapid prototyping technology to shorten the enterprise product development cycle, so that in the new product development process of repeated revisions to the design of the program greatly Reduce, and basically eliminate the problem of modifying the mold, to create economic benefits is obvious.

6, the application of industry-wide RP technology After years of development, technically has basically formed a system, the same can be applied to the industry has gradually expanded, from product design to mold design and manufacturing, materials engineering, medical research, Culture and art, construction, etc. are gradually using the RP technology, making RP technology has broad prospects.

Direction of development

From the current RP technology research and application status, rapid prototyping technology for further research and development work mainly in the following areas:

(1) the development of good performance rapid prototyping materials, such as low cost, easy to shape, small deformation, high strength, durable and pollution-free forming material.

(2) to improve the processing speed RP system and open up the manufacturing process of parallel methods.

(3) to improve the reliability of the rapid prototyping system to improve its productivity and the ability to produce large pieces of equipment to optimize the structure, especially to improve the accuracy of forming parts, surface quality, mechanical and physical properties, for further mold processing and functional experiments provide the basis .

 (4) the development of rapid prototyping of high-performance RPM software. Improve the speed and accuracy of data processing, research and development using CAD raw data direct slicing method to reduce the STL format conversion and slicing process generated by the loss of accuracy.

(5) the development of new forming energy.

6) rapid prototyping method and process improvement and innovation. Direct metal forming technology will become the future research and application of another hot spot.

(7) rapid prototyping technology and CAD, CAE, RT, CAPP, CAM and high precision automatic measurement, reverse engineering integration research.

(8) to improve network services research efforts to achieve remote control.

Blister Mold and material selection

1, the choice of blister c mold

Blister mold generally have plaster mold, copper mold and aluminum mold

Gypsum mold: plaster molding in the semi-wet state, and then drying mold, plaster mold low cost, easy to modify, but the plaster mold precision is not high enough, the surface is not smooth and fragile is not durable, so it is often used to fight To do the electroplating of copper mold or some of the requirements of small-batch production of plastic mold.

Aluminum mold: with aluminum ingots through the machinery (lathes, milling machines, CNC, etc.) from processing.

Aluminum mold high precision, smooth surface and durable, but the price is very expensive, aluminum mold is generally used in high precision copper mold not reach the blister products.

Electroplated copper mold: Plaster mold made of samples, the plating layer of copper shell is the electroplating copper mold, the cost of relatively high plaster mold, but much cheaper than aluminum mold, because of its smooth and durable surface, low cost, electroplating Copper mold is the most commonly used a plastic mold.

2， the choice of plastic material

Blister packaging products include: bubble shells, trays, plastic boxes, as well as: vacuum cover, blister, and so on.

Blister products are only plastic sheet material, film thickness is generally not more than 1.5MM, commonly used sheet: PVC, PET, PP, PS and on this basis, flocking sheet, gold-plated sheet and anti-static sheet .

PVC: the most commonly used plastic material, soft, toughness, good plasticity, can be made transparent and a variety of colors, commonly used transparent PVC packaging electronics, cosmetics, toys, gifts and other products.

PET (A-PET): hard, good toughness, high strength, bright surface, environmentally friendly non-toxic, transparent and a variety of colors of the sheet. Disadvantages of PET high-frequency heat more difficult, the price is much more expensive than PVC, this material is often required to replace high-end and environmentally friendly products, PVC

PS: small density (light), environmental non-toxic, plasticity is very good, toughness is not easy to brittle, can not be made of transparent material, it can only be made at the end of care plastic, because of its easy to crack,

PP: material is particularly soft, tough, environmentally friendly non-toxic, high temperature, often made of food containers or other high temperature packaging products; but its poor plasticity, processing difficulties, poor surface gloss, and the processing of color change shallow.

PET-G: physical properties with the A-PET almost, but high-frequency heat, the price is more expensive than A-PET 80%

3, The determinants of price of plastic products

Blister = unit material cost of materials + energy + labor + transport + profits

Energy consumption: Blister is through the thermal processing, power consumption relative to other industries larger, roughly for the material cost of 8%

Artificial: Blister mainly by machine production, less artificial, roughly 10% of the cost of materials,

Transportation: According to the customer from the factory and distance,

Profit: Plastic factory net profit is generally low, 12% -20%, depending on the payment period, 30 days checkout is 14%

Material cost: The material cost of the product is relatively complicated. Before the calculation, the following data should be clarified:

Raw material price: according to the use of the product, to determine what kind of material and grade of material, to find the lowest price of this material suppliers

Film Thickness: Extending The product must be made of thick film, according to the shape of the thickness and shape of the various parts of the

The number of typesetting: according to the size and shape of the product, the number of molds can be calculated in a version, the density will reduce the quality of products, thinning will increase the material loss, so that the cost of material loss rate: the main factor is the product shape, The number and size of the chassis fit with the degree of plastic, the shape of the more Founder, the greater the output, the smaller the loss rate

Material Selection of Die Casting

The service life of Die-casting mold and die-casting mold material is closely related. Die-casting mold zero, the components are mainly divided into contact with the metal parts, sliding parts and mold parts with structural parts. Die-casting mold cavity and runner and other components in the metal pressure casting production process, directly with the high temperature, high pressure, high-speed metal liquid contact. On the one hand by the metal liquid direct erosion, wear, high temperature oxidation and corrosion. On the other hand, due to the high efficiency of the production, the mold temperature rise and decrease is very severe, and the formation of periodic changes. Therefore, the die casting mold working environment is very bad. Therefore, attention should be paid to the selection of the material for manufacturing the die casting mold.

① a good malleability and machinability.

② high temperature red high hardness, high temperature strength, anti-tempering stability and impact toughness.

 ③ has good thermal conductivity and fatigue resistance.

④ have enough high temperature oxidation resistance.

 ⑤ small thermal expansion coefficient.

⑥ high wear resistance and corrosion resistance.

 ⑦ has good hardenability and a smaller heat treatment deformation rate.

Selection of die-casting materials, should be based on product performance, process performance, production conditions, economy and the characteristics of die-casting materials and other factors, a reasonable choice of the right die-casting material. Commonly used mechanical parts die-casting materials include aluminum alloy, zinc alloy and magnesium alloy.

    Aluminum alloy is currently the most widely used die-casting materials, widely used in the automotive industry, motorcycle industry, aerospace and so on. Aluminum features are as follows:

    1) aluminum alloy density is small, only iron, copper, zinc 1/3 or so, than the strength and specific stiffness is its outstanding advantages.

    2) aluminum alloy has a good electrical conductivity, thermal conductivity.

    3) aluminum alloy oxidation resistance and corrosion resistance. In the air, the surface of aluminum is easy to generate a layer of dense oxidation of sulfur dioxide film, can prevent further oxidation.

    4) aluminum alloy has good die-casting performance. Aluminum alloy die-casting process is simple, forming and cutting process performance is good, with high mechanical properties and corrosion resistance, is the most promising alternative to steel casting alloy.

    5) the high temperature mechanical properties of aluminum alloy is very good, in the low temperature work also maintain good mechanical properties.

    6) The shortcomings of aluminum alloy is easy to produce a large concentration of shrinkage at the final solidification. In addition, the aluminum alloy and iron have a strong affinity, easy to stick mold, cold chamber die casting machine in the pressure.

     Zinc alloy is also more common, zinc alloy features are as follows:

    1) zinc alloy has excellent casting performance, mechanical properties, toughness, in the traditional mechanical parts, hardware, locks, toys and other industries is widely used.

    2) zinc alloy has excellent electrical and thermal conductivity, good vibration damping characteristics, good electromagnetic shielding performance in the electronics, telecommunications, home appliances on the application of growing.

    3) zinc alloy is a universal, reliable, low-cost materials, easy to die-casting production. Zinc alloy has good die-casting performance, making it easier to die-casting complex shape, thin-walled, high dimensional accuracy of the product. Due to the thin-walled casting properties of the zinc alloy, it is possible to achieve a reduction in the weight and cost of the product.

    4) Compared with aluminum alloy and magnesium alloy, zinc alloy has a high tensile strength, yield strength, impact toughness and hardness, good elongation.

    5) Zinc alloy die casting surface is very smooth, can not be used directly for surface treatment, but also relatively easy to carry out a variety of surface treatment, such as polishing, plating, spraying, in order to obtain better surface quality.

    6) low melting point of zinc alloy, melting at 385 ℃, compared to aluminum and magnesium alloy, zinc alloy is most likely to die casting.

    7) poor corrosion resistance. When zinc, lead, cadmium and tin in impurity elements exceed the standard, they will gradually aging and deformation, showing the volume expansion, mechanical properties (especially plastic) decreased significantly, a long time will rupture.

    8) timeliness. The use of time is too long, zinc alloy die casting the shape and size will be slightly changed.

9) Zinc alloy should not be used in high temperature and low temperature working environment. Zinc alloy has good mechanical properties at room temperature, but the tensile strength at low temperature and low temperature impact properties are significantly decreased.

    There is also a magnesium alloy, magnesium alloy features are as follows:

    1) magnesium alloy known as the "2 1 century green engineering materials", the density of aluminum alloy 2/3, steel 1/4, but the specific strength and specific stiffness are better than aluminum and steel, far higher In engineering plastics, is an excellent, lightweight structural materials.

    2) Magnesium alloy has a good energy absorption and vibration absorption characteristics, for the product shell can reduce the noise transmission, vibration absorption for the movement of parts and components to extend the service life of parts.

    3) has a good electromagnetic shielding, can provide electronic products, anti-electromagnetic radiation.

    4) good rigidity, impact resistance.

    5) ductility is good, easy to shape, can make the product design with flexibility, improve product quality.

    6) low melting point of magnesium alloy, making low-temperature deformation, high dimensional accuracy, is conducive to a mold forming; and iron affinity, adhesion to the mold is small, The flow properties facilitate the production of complex pieces and small pieces.

    7) The best machining performance, the required cutting force is small, cutting effect is good, long tool life.

    8) heat, and second only to aluminum.

    9) Dimensional stability, environmental temperature and time changes on the size of small.

    10) can be 100% regeneration.

    11) magnesium alloy in the air easily oxidized, magnesium alloy die casting after forming must be surface treatment, improve corrosion resistance, improve the surface quality of parts. Commonly used surface treatment methods include electroplating, spraying, anodizing and so on. Magnesium alloy has the same high-temperature brittleness, hot cracking tendency of the shortcomings.